GM, kaliteye odaklandı Avrupa’da meyvesini Opel Signum’la yakaladı

Dünyanın en büyük otomobil üreticisi General Motors, kalite yolculuÄŸundaki çalışmalarının meyvesini almaya baÅŸladı. J.D Power&Associates tarafından ABD’de gerçekleÅŸtirilen en son araÅŸtırmada, General Motors, kalite ve güvenilirlik bakımından performansta üst sıraya tırmanarak, 18 araç segmentinin beÅŸini kazandı.Ancak, GM’nin elde ettiÄŸi baÅŸarılı sonuçlar sadece ABD’de deÄŸil, Avrupa’da General Motors Europe (GME) araçları ve özellikle ana marka Opel’de de yaÅŸanıyor. Almanya’da gerçekleÅŸtirilen J.D. Power’s ‘Müşteri Mamnuniyeti Ä°ndeksi’ araÅŸtırmasında, büyük-ölçekli otomobil imalatçıları arasında Opel, araÅŸtırmanın ilk yapıldığı yıl olan 2002’den bu yana, büyük bir geliÅŸme kaydetti. Opel Signum, CSI 2005 araÅŸtırmasında en iyi Alman otomobili seçilirken, 119 uluslararası rakip arasında altıncı oldu.’KALÄ°TE BÄ°RÄ°NCÄ° ÖNCELİĞİMÄ°ZFrankfurt’ta Rüsselsehim fabrikasında düzenlenen bir toplantıda dünya basınına Opel’in kalite kontrol sistemi ile ilgili bilgi veren GME BaÅŸkan Vekili Peter Dersley, kalitenin anlamının, yalnızca hatasız otomobiller, ticari araçlar demek olmadığını, bundan çok daha fazlası olduÄŸunu ifade etti. Dersley, ‘Kalite, birinci önceliÄŸimizdir ve General Motors’ta iÅŸimiz, görevimiz ne olursa olsun bir hatayı, arızayı kabul etmeyeceÄŸiz, oluÅŸturmayacağız veya bunu baÅŸka bir yere aktarmayacağız. Åžirket kültürümüz tek bir yöne doÄŸru deÄŸiÅŸmiÅŸtir’ dedi.SIFIR HATA FELSEFESÄ°Sıfır hata oranına ulaÅŸma felsefesinin, ÅŸirket kültürünün bir sonucu olduÄŸunu kaydeden Dersley, 1990’ların ortalarına göre Opel’in ortalama dört kez daha hızlı ve tamamen sorunları çözebilme yeteneÄŸine sahip olduÄŸunu söyledi. Dresley, kalite çalışmaları sonucunda alınan baÅŸarıları şöyle anlattı: ‘Avrupa’daki bu baÅŸarı, General Motors tarafından dünya çapında gerçekleÅŸtirilen kalite giriÅŸiminin bir bölümüdür. 1990’ların sonunda ilk kez baÅŸlatılmasından bu yana ABD dahil olaÄŸanüstü sonuçlar doÄŸurmuÅŸtur. J.D. Power’in yüksek derecede saygın, güncel kalite araÅŸtırmasında GM modelleri, bir otomobilin ilk baÅŸtaki kalitesi bakımından 18 araç segmentinden beÅŸinde birinci oldu. Opel Vectra ve Signum’un Amerikan kız kardeÅŸ modelleri Chevrolet Malibu ve Malibu Maxx da, bu birinciler arasındaydı. Buick ve Cadillac markaları da, ABD pazarındaki 31 diÄŸer markanın önüne geçerek toplamda sırasıyla dördüncü ve beÅŸinci pozisyonlara ulaÅŸtı. J.D. Power, ÅŸimdi de dünyanın en büyük oto yapımcısının araç güvenilirliÄŸi alanında en önemli adımları attığını onaylıyor. Çünkü GM, 19 araç segmentinden 8’ini kazandı.’ ANDOM KORDONU ÇEKÄ°LÄ°YORDersley, kalite felsefesini ve yapılanları ise şöyle anlattı: ‘Üretim bandındaki her bir çalışanın baÅŸlıca yükümlülüğü ÅŸudur: EÄŸer belirlenen devre süre içinde çözümlenemeyen bir sorun ortaya çıkarsa, üretim bandındaki çalışan tarafından ‘andom kordonu’ (andom kord) çekilerek durum hemen haber verilir. Bu durumda, ekip lideri tarafından derhal yardım saÄŸlanır. Buna ek olarak, üretim boyunca çok net ve açık olarak tanımlanan ‘kalite kapıları’ (quality gates) baÅŸarılı bir ÅŸekilde geçilmek zorundadır. ULUSLARARASI BÄ°LGÄ° PAYLAÅžIMIFabrikalar, düzenli bir esas üzerinden bilgi ve verileri paylaşırlar. ÖrneÄŸin, Almanya’da Rüsselsheim’da bulunan Opel fabrikası, tek tek her bir aracın geçmesi gereken standartlaÅŸtırılmış bir su testinin öncüsüdür. Araç su testinde iki dakika kaldıktan sonra, kalite kontrolcüler, çok özel elektronik nem sensörleri ile akıntı, sızıntı kontrolü yaparlar. Bu test prosedürünün çok baÅŸarılı olduÄŸu kanıtlandı ve ÅŸimdi dünya çapında paylaşılmaktadır. Bilgi ve deneyimlerin bu ÅŸekilde paylaşılması, iki yönlüdür. Avrupa’daki GM fabrikaları, Amerika’daki benzerlerinden bir gürültü testi (gıcırdı ve takırdama testi) adapte ettiler. Bu testte, uzmanlar tarafından en son kontroller sırasında, her bir araç standartlaÅŸtırılan bir test pistinde hareket etmek zorundadır. Sonuçta, rahatsız edici hiçbir gürültü algılanmaması garantilenir.Kalitede geliÅŸme saÄŸlayan faktörler, yalnızca yüksek-teknoloji tesisleri deÄŸildir. ÇoÄŸu kez büyük fark yaratan küçük önlemlerdir. Dünyadaki her otomobil fabrikasının en önemli günlük sorunlarından biri, nihaó montaj istasyonunda çalışan işçilerin aletleri ile kazayla araçların boya işçiliÄŸine hasar vermesidir. Bu da Opel’in Almanya’daki Rüsselsheim fabrikası işçilerinin, plastikten yaylı manÅŸonlar (kol) geliÅŸtirmelerine neden oldu. Bu yeni buluÅŸ, elektrikli vidaların ucunu artık kullanılmadıkları zaman hemen kapatmaktadır. Birtakım baÅŸarılı testlerden geçtikten sonra bu basit ve kolay fikrin dünya çapında GM içinde bir standart olması, çok yüksek bir olasılıktır.’275 mühendis kalite sorunuyla mücadele ediyor GM Avrupa BaÅŸkan Vekili Peter Dersley, sürekli kalite iyileÅŸtirmelerinin önemli bir yönünün yalnızca semptomları ele almak olmadığını, sorunu her yönü ile baÅŸtan aÅŸağı analiz etmek ve sorunun köküne inmek olduÄŸunu söyledi. Avrupa’daki GM fabrikalarında, yaklaşık 275 mühendis ve teknisyenden oluÅŸan ‘Kırmızı X Ekibi’ olarak bilinen bir görev gücü olduÄŸunu kaydeden Dersley, ‘Bu görev gücü, sorunların çözümünü hızlandırmak için çok önemli ve temel katkılar yapmaya devam ediyor. 1990’ların ortaları ile karşılaÅŸtırırsak, ÅŸimdi sorun çözüm süresi dörtte-bir azaltılmıştır’ diye konuÅŸtu. Opeller her aÅŸamada tek tek kontrol ediliyorGM, Rüsselsheim Fabrikası’nda yeni kalite kontrol sistemini uygulamaya baÅŸladı. Boyahane, karoser atölyesi ve üretim bandı olmak üzere üç ana bölümü bulunan fabrikada kalite kontrol süreci, önce karoserin testlerden geçirilmesiyle baÅŸlıyor. Boyahanede de yüzey ve standarda uygunluk testleri yapılıyor ve üretim bandına gönderiliyor. Burada araçların montajı gerçekleÅŸtiriliyor. Araçlara monte edilecek kokpitler, kontrol noktasında gösterge paneli, navigasyon sistemi, klima gibi elektrikli veya elektronik donanımlar testlerden geçiriliyor. Araçlar üretim bandından çıkmadan önce son bir kontrol noktasında onay almak durumundalar. Burada ABS, hız sabitleyici, park sensörü, motor kontrol sistemi, havayastıkları, sunroff gibi donanımların görevlerinin tam anlamıyla yerine getirip getirmedikleri deÄŸerlendiriliyor. Banttan çıkan otomobiller daha sonra Dinamik Araç Testi aÅŸamasına geçiriliyor. Saatte 67 adet aracın geçtiÄŸi bu test üç aÅŸamadan oluÅŸuyor. Birinci aÅŸamada el freni, klima, havayastıkları, park sensörleri gibi ekipmanlar kontrol ediliyor. Ayrıca fren pedalının tepkisi ölçülerek, ABS ve ESP gibi güvenlik donanımları test ediliyor. Ä°kinci aÅŸamada ise aracın seyir halindeyken ÅŸanzıman, klima, aynalar ve frenleri gibi özellikleri test ediliyor. Son aÅŸamada ise havayastıkları yeniden test edilirken, aracın yürüyen aksamları kontrol ediliyor.Dinamik testi tamamlayan araçlar su geçirmezlik testine tabi tutuluyor. Araçlar dakikada 2.45 metre ilerleyen bir band üzerinde, her yönden gelen tazyikli sudan geçiyorlar. Ortalama iki dakika boyunca su testine tabi tutulan araçların daha sonra içerisindeki nem oranı ölçülüyor. Fabrikada su testi için 3 adet bant buluyor. Böylece, saatte 73 adet araç su geçirmezlik testinden geçiriliyor. Araçlar daha sonrasında ise kabin içindeki sesin test edildiÄŸi bir bölüme alınıyorlar. Böylece, su geçirmeyen kabin, sesi de geçirmiyorsa fabrikadaki kalite kontrol aÅŸamalarını tamamlamış oluyor. Â