227 bin liralık bütçeyle devleri geride bıraktı
Güncelleme Tarihi:
Oluşturulma Tarihi: Aralık 02, 2010 00:03
Kocaeli Üniversitesi (KOÜ) ve Teklas Kauçuk A.Ş'nin 227 bin TL'lik bütçeyle ortaklaşa geliştirdiği “yüksek performanslı yeni nesil fren hortumu” sayesinde BMW firmasıyla 30 milyon dolarlık ticari bağlantı yapıldı. Böylece Avrupa'da istenilen şartnameye uygun yeni nesil fren hortumları ilk kez üretilmiş oldu.
BMW firmasının “yeni fren hortumu teknik şartnamesindeki” özellikleri taşıyan ürünü geliştirmek amacıyla bir süre önce çalışmaya başlayan Teklas Kauçuk ve KOÜ, kısa sürede uluslararası büyük firmaları geride bırakarak istenilen ürünü geliştirmeyi başardı.
Sanayi ve Ticaret Bakanlığınca yürütülen Sanayi Tezleri Programından (San-Tez) sağlanan 227 bin TL'lik bütçe ile hazırlanan proje kapsamında üretilen yeni nesil fren hortumunun sadece BMW firmasında 30 milyon dolarlık bir pazarı olduğu öğrenildi.
Teklas Kauçuk firmasının da geliştirilen yeni nesil fren hortumunu BMW firmasına satmaya başlandığı öğrenildi.Mühendislik Fakültesi Makine Mühendisliği Öğretim Doç Dr. Tamer Sınmazçelik, Sanayi ve Ticaret Bakanlığının San-Tez programıyla üniversitelerde üretilen bilginin teknolojiye dönüştürülmesi konusunda yapılan çalışmaların desteklemeye başladığını söyledi.
Bu program kapsamında BMW'nin yeni nesil fren hortumu şartnamesine uygun bir ürün geliştirmek üzere Teklas Kauçuk firmasıyla ortaklaşa bir proje hazırladıklarını ifade eden Sınmazçelik, şöyle devam etti:
“BMW, şartnamesinde yüksek basınçlara ve sıcaklıklara çıkabilen bir fren hortumu istiyordu. Şartnamenin gereğini yerine getirecek bir firma o zaman için yoktu. Teklas, bunu özkaynaklarıyla belki çözebilirlerdi ama bize gelip mutlaka yaptırmak durumunda kalacakları analizler vardı. Onlar da bir partner arıyorlardı. Ar-Ge merkezine sahip Türkiye'deki 50 firmadan bir tanesi zaten. Otomotiv sektörünün büyük firmalarından biri. Dolayısıyla Sanayi Bakanlığının katkısı ve Kocaeli Üniversitesi aracılığıyla bu hortumu geliştirmek için bize geldiler. Bizim laboratuvarımızın altyapısından ve o konunun uzmanı olduğumuza dair bilgileri vardı. O da tam bizim istediğimiz şeydi. Doç Dr. Erhan Bütün ve yüksek lisans öğrencimiz ile Teklas'tan 2 araştırmacıyla başladık ve çok hızlı bitirdik. Biz projeyi tamamlayıp BMW'ye ilk ürünleri verdik. Avrupa'da istenilen şartnameye uygun yeni nesil fren hortumlarının ilk kez biz ürettik. Teklas, yeni nesil fren hortumunu BMW'ye satmaya başladı. Ürünün sadece BMW'de 30 milyon dolarlık bir pazarı var ve bunu ilk biz yaptık.”
Üretimle ilgili denemelerin Teklas'ın laboratuvarında, ürünün performans testlerinin ise KOÜ İleri Malzemeler Laboratuvarında yapıldığını vurgulayan Sınmazçelik, “Özellikle yüksek sıcaklık mukavemet testleri ve hasar analizlerini biz yaptık. Teklas'ta malzemeleri kodladılar. Üretim parametrelerini ürettiler. Biz onları test ettik. Hangi parametreler daha iyiyse onların üzerine gidildi. O üretim parametreleri de takip edilerek en etkin yolu bulduk” diye konuştu.
YÜKSEK BASINÇ VE SICAKLIĞA DAYANIKLI
Geliştirilen yeni nesil fren hortumunun yüksek basınç ve sıcaklığa karşı çok dayanıklı olduğuna dikkati çeken Sınmazçelik, “Sadece kauçuktan yapsaydık basınca dayanmazdı. Çok fazla genleşmesi lazımdı. Termal genleşmelere de maruz kalmaması lazımdı. Dolayısıyla elyaf takviyeli kauçuk esaslı bir kompozit malzemeden fren hortumunu yaptık ve istediğimiz ürünü elde ettik” diye konuştu.
Sınmazçelik, ayrıca söz konusu bütçeyle fren hortumu test ve analiz için gerekli, yurtdışında 1 milyon Avro'ya satılan bir cihaz geliştirdiklerini, bununla da ürünü daha fazla geliştirme ve iyileştirme imkanına kavuştuklarını söyledi.
Daha önce üretilen ürünün yurtdışında test edildiğini ifade eden Sınmazçelik, söz konusu cihazın kurulmasıyla üretilen fren hortumlarını Türkiye'de test etme imkanına kavuştuklarını kaydetti.
Projenin 227 bin TL'lik bir bütçesi olduğunu ve bunun yüzde 75'inin Sanayi ve Ticaret Bakanlığınca, yüzde 25'inin ise Teklas tarafından karşılandığını ifade eden Sınmazçelik, “Bakanlık San-Tez programı kapsamında bunu hibe olarak Teklas'a veriyor. Personel araça-gereç, techizat giderleri hepsi bunun içerisinde. Yeni geliştirdiğimiz test cihazı da buna dahil” şeklinde konuştu.
LOKOMOTİF VE VAGON TAMPONU PROJESİ
2008'de Devlet Planlama Teşkilatından (DPT) aldıkları bütçeyle kurulumuna başlanan İleri Malzemeler Laboratuvarında ürettikleri bilgiyi teknolojiye dönüştürmenin sevincini yaşadıklarını vurgulayan Sınmazçelik, “Halen laboratuvarın kurulumu devam ediyor. Biz daha kurulum aşamasında olan laboratuvarda bu çalışmayı yaparak bilgiyi teknolojiye dönüştürdük. Bundan sonra da çalışmalarımız devam edecek” dedi.
Tamer Sınmazçelik, 2 San-Tez projesi daha aldıklarını bunlardan birinin lokomotif ve vagonlarda kullanılan tamponları geliştirme projesi olduğunu, aralık ayında bu konuda çalışmalara başlayacaklarını söyledi.
Söz konusu projenin yaklaşık 320 bin TL'lik bir bütçeye sahip olduğunu vurgulayan Sınmazçelik, “Devlet demiryollarının kullandığı vagonların her birinde 4 adet tampon var. Bu malzeme polimer kompozitlerden yapılıyor. Bunlar da Avusturya, Almanya gibi gelişmiş ülkelerde ithal edilen bir malzemeyi geliştirebilirsek çok büyük bir başarı elde edeceğiz. Çünkü bu çok büyük bir pazara sahip” şeklinde konuştu.Sınmazçelik, diğer projenin de yine fren hortumları konusunda olduğunu sözlerine ekledi.
Sanayi ve Ticaret Bakanlığınca yürütülen Sanayi Tezleri Programından (San-Tez) sağlanan 227 bin TL'lik bütçe ile hazırlanan proje kapsamında üretilen yeni nesil fren hortumunun sadece BMW firmasında 30 milyon dolarlık bir pazarı olduğu öğrenildi.
Teklas Kauçuk firmasının da geliştirilen yeni nesil fren hortumunu BMW firmasına satmaya başlandığı öğrenildi.Mühendislik Fakültesi Makine Mühendisliği Öğretim Doç Dr. Tamer Sınmazçelik, Sanayi ve Ticaret Bakanlığının San-Tez programıyla üniversitelerde üretilen bilginin teknolojiye dönüştürülmesi konusunda yapılan çalışmaların desteklemeye başladığını söyledi.
Bu program kapsamında BMW'nin yeni nesil fren hortumu şartnamesine uygun bir ürün geliştirmek üzere Teklas Kauçuk firmasıyla ortaklaşa bir proje hazırladıklarını ifade eden Sınmazçelik, şöyle devam etti:
“BMW, şartnamesinde yüksek basınçlara ve sıcaklıklara çıkabilen bir fren hortumu istiyordu. Şartnamenin gereğini yerine getirecek bir firma o zaman için yoktu. Teklas, bunu özkaynaklarıyla belki çözebilirlerdi ama bize gelip mutlaka yaptırmak durumunda kalacakları analizler vardı. Onlar da bir partner arıyorlardı. Ar-Ge merkezine sahip Türkiye'deki 50 firmadan bir tanesi zaten. Otomotiv sektörünün büyük firmalarından biri. Dolayısıyla Sanayi Bakanlığının katkısı ve Kocaeli Üniversitesi aracılığıyla bu hortumu geliştirmek için bize geldiler. Bizim laboratuvarımızın altyapısından ve o konunun uzmanı olduğumuza dair bilgileri vardı. O da tam bizim istediğimiz şeydi. Doç Dr. Erhan Bütün ve yüksek lisans öğrencimiz ile Teklas'tan 2 araştırmacıyla başladık ve çok hızlı bitirdik. Biz projeyi tamamlayıp BMW'ye ilk ürünleri verdik. Avrupa'da istenilen şartnameye uygun yeni nesil fren hortumlarının ilk kez biz ürettik. Teklas, yeni nesil fren hortumunu BMW'ye satmaya başladı. Ürünün sadece BMW'de 30 milyon dolarlık bir pazarı var ve bunu ilk biz yaptık.”
Üretimle ilgili denemelerin Teklas'ın laboratuvarında, ürünün performans testlerinin ise KOÜ İleri Malzemeler Laboratuvarında yapıldığını vurgulayan Sınmazçelik, “Özellikle yüksek sıcaklık mukavemet testleri ve hasar analizlerini biz yaptık. Teklas'ta malzemeleri kodladılar. Üretim parametrelerini ürettiler. Biz onları test ettik. Hangi parametreler daha iyiyse onların üzerine gidildi. O üretim parametreleri de takip edilerek en etkin yolu bulduk” diye konuştu.
YÜKSEK BASINÇ VE SICAKLIĞA DAYANIKLI
Geliştirilen yeni nesil fren hortumunun yüksek basınç ve sıcaklığa karşı çok dayanıklı olduğuna dikkati çeken Sınmazçelik, “Sadece kauçuktan yapsaydık basınca dayanmazdı. Çok fazla genleşmesi lazımdı. Termal genleşmelere de maruz kalmaması lazımdı. Dolayısıyla elyaf takviyeli kauçuk esaslı bir kompozit malzemeden fren hortumunu yaptık ve istediğimiz ürünü elde ettik” diye konuştu.
Sınmazçelik, ayrıca söz konusu bütçeyle fren hortumu test ve analiz için gerekli, yurtdışında 1 milyon Avro'ya satılan bir cihaz geliştirdiklerini, bununla da ürünü daha fazla geliştirme ve iyileştirme imkanına kavuştuklarını söyledi.
Daha önce üretilen ürünün yurtdışında test edildiğini ifade eden Sınmazçelik, söz konusu cihazın kurulmasıyla üretilen fren hortumlarını Türkiye'de test etme imkanına kavuştuklarını kaydetti.
Projenin 227 bin TL'lik bir bütçesi olduğunu ve bunun yüzde 75'inin Sanayi ve Ticaret Bakanlığınca, yüzde 25'inin ise Teklas tarafından karşılandığını ifade eden Sınmazçelik, “Bakanlık San-Tez programı kapsamında bunu hibe olarak Teklas'a veriyor. Personel araça-gereç, techizat giderleri hepsi bunun içerisinde. Yeni geliştirdiğimiz test cihazı da buna dahil” şeklinde konuştu.
LOKOMOTİF VE VAGON TAMPONU PROJESİ
2008'de Devlet Planlama Teşkilatından (DPT) aldıkları bütçeyle kurulumuna başlanan İleri Malzemeler Laboratuvarında ürettikleri bilgiyi teknolojiye dönüştürmenin sevincini yaşadıklarını vurgulayan Sınmazçelik, “Halen laboratuvarın kurulumu devam ediyor. Biz daha kurulum aşamasında olan laboratuvarda bu çalışmayı yaparak bilgiyi teknolojiye dönüştürdük. Bundan sonra da çalışmalarımız devam edecek” dedi.
Tamer Sınmazçelik, 2 San-Tez projesi daha aldıklarını bunlardan birinin lokomotif ve vagonlarda kullanılan tamponları geliştirme projesi olduğunu, aralık ayında bu konuda çalışmalara başlayacaklarını söyledi.
Söz konusu projenin yaklaşık 320 bin TL'lik bir bütçeye sahip olduğunu vurgulayan Sınmazçelik, “Devlet demiryollarının kullandığı vagonların her birinde 4 adet tampon var. Bu malzeme polimer kompozitlerden yapılıyor. Bunlar da Avusturya, Almanya gibi gelişmiş ülkelerde ithal edilen bir malzemeyi geliştirebilirsek çok büyük bir başarı elde edeceğiz. Çünkü bu çok büyük bir pazara sahip” şeklinde konuştu.Sınmazçelik, diğer projenin de yine fren hortumları konusunda olduğunu sözlerine ekledi.